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UV上光过程中常见的问题和解决方法

发布时间:2018-12-07

UV上光即紫外线上光。它是以UV专用的特殊涂剂精密、均匀地涂于印刷品的表现或局部区域后,经紫外线照射,在极快的速度下干燥硬化而成。一般出口商品不允许覆膜,所以UV上光油是非常合适的处理办法。那么,在UV上光工艺过程中,我们需要注意哪些问题呢?又有哪些解决方法呢?

光泽不好、亮度不够,主要原因:UV光油粘度太小,涂层太薄;乙醇等非反应型溶剂稀释过度;涂布不均匀;纸张吸收性太强;涂胶网纹辊网纹太细,供油量不足。解决办法:根据纸张不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量;对吸收性强的纸张可以先涂布一层底油。

干燥不好、固化不彻底,表面发粘,主要原因:紫外光强度不够;紫外灯管老化,光强减弱;UV光油储存时间太长;不参与反应的稀释剂加入过多;机器速度过快。解决方法:在固化速度小于0.5s的情况下,一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm;灯管要及时更换,必要时加入一定量的UV光油固化促进剂,加速干燥。

印刷品表面UV光油涂不上去,发花,主要原因:UV光油粘度太小,涂层太薄; 油墨中调墨油或燥油含量过高;油墨表面已晶化;油墨表面防粘材料(硅油、喷粉) 过多;

涂胶网纹辊网线太细;施工工艺的问题。解决办法:对要求UV上光的产品,印刷时就应采取相应措施,创造一定的条件;UV光油可适当涂厚些,必要时上底油或采用特殊光油配方。

UV上光涂层有白点,主要原因:涂层太薄;涂胶网纹辊太细;非反应型稀释剂(如乙醇)加入过量;印刷品表面粉尘等较多。解决办法:保持生产环境及印刷品表面清洁;增加涂层厚度;加入少量平滑助剂;稀释剂最好为参与反应的活性稀释剂。更容易出现散版现象,这时应将上光后的成品进行加湿处理,或者隔夜再模切。